一体化の鋳物化、ロスト化｜複数部品の一体化でコストダウン実現 | VA,VEによるコストダウン設計、手法、事例満載サイト

当ページでおこなう事
本ケースでは複数部品の一体化に効果のあるロスト化、鋳物化に焦点を当ててVAVEをおこなってコストダウンが出来る手法を探ります。

複数部品が集まっている形状、異形状で加工難儀の問題解決にロスト化、鋳物化

MC切削加工、旋盤加工と言った複数部品をまとめて一体化にする事でコストダウン効果を発揮出来る鋳物化、ロスト化はコストダウンの常套手段です。形状、加工性を考慮した設計で大きなコストダウンをおこなえる手法の紹介をします。

オリジナル部品の問題点を見いだす。


３点構成のリンク部品ですがネジ止めと溶接加工で構成されています。

オリジナル部品の現状把握
材質	SS材
形状	アーム１ヶ、ネジ止めカラー１ヶ、溶接カラー１ヶ
加工工法	アームにネジ止めカラーを組みこみ、小さいカラーを溶接加工で完成
加工工程	３点をそれぞれMC加工、旋盤加工、更にネジ止めと溶接加工
問題点	各部品毎の加工工数が多いが単純形状の為コストダウンが難しい


本件では３点セットの部品構造を一体化したイメージで見ています。加工部分を必要箇所のみにして仕上げる事が出来るのがロスト、鋳物の長所でここで加工工数削減の威力が発揮出来ます。

ロスト化、鋳物化による組み込み効果
材質	SSまたはFC20
形状	アーム、カラー２ヶの３点構造から一体化
加工工法	MC加工（板厚加工＋穴繰り加工）必要箇所のみの加工
利点	各部品毎に仕上げていた加工工程から一点のみの加工で完了出来るので加工時間の短縮に繋がり大きなコストダウンが見込めます。

before	after

ロスト化の長所として形状変わらず加工工数大幅削減があります。今回の件でもその恩恵を受けることが出来ました。ロスト、鋳物形状の特徴は角部のR形状にあります。これで強度問題を克服しています。

複数部品が集まっている形状ではロスト化、鋳物化が大きな効果を発揮します。また異形状で加工に難儀がある場合も必要部のみの加工で済む事も大きな要素です。

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