ユニット本体へのBOX取り付け方法改善でコストダウン実現 | VA,VEによるコストダウン設計、手法、事例満載サイト

当ページでおこなう事
BOxを本体に取り付ける為にある取り付け用プレートに関するコストダウン設計の紹介をいたします。組み込み上は取り付けてしまえばそれで終わりの部品ですが結構品質過剰になっているケースもあります。ここでは最適形状を目指してコストダウン出来る内容にしたいと思います。

板金加工形状改善（本体取り付けBOX用部品のVA,VEは重量、取り外し頻度を考慮したコストダウン事例）

オリジナル部品の問題点を見いだす。


オリジナル部品の形状（赤い部品が対象部品）部品としての形状は組みこみやすさを追求してありますが、展開図を書いて分かる事が材料が大きく材料代がかかり、更に曲げ工数も大きくかかる事が分かりました。

コストダウンをおこなう上で検討した形状
（boxを取り付けると言う事のみに特化した形状にして簡略化を心がけてみました。）

オリジナル部品の現状把握
対象部品材質	box取り付け用板金部品１ヶ　SPCC
加工工程	外形切断→穴、ねじ加工→曲げ加工→表面処理
問題点	boxを取り付ける為の部品なので1回取り付けてしまえばその後は取り外しなどもない部品です。しかし今回の対象部品は最終形状は小さいのですが展開しますと結構大きく材料代もかさみそうです。そして曲げ工程も多く更に形状も大きい為、表面処理費もかかりそうです。

before&afterの形状をまとめて比較してみる

改善前のbox取付部品(A)は十分な剛性、取付易さを持っています。それに比較して改善後(B)は見た目とても華奢です。しかしboxを取り付けると言う意味から考えていくと簡略化して板金部品加工工数、組み込み工数を下げる事が大事であると思います。

VA,VEによる改善後の状態

十分な強度、組み込み易さを持っている部品です。しかし品質過剰な事も考えられます。	本体にboxを取り付ける為にある部品と考えて最小品質とし、コストダウン効果を上げるようにしてあります。

VA,VEによる改善後の状態
総括	試作で検証した結果OKとなれば本作ではコストダウンを前提とした最適形状を考えた設計を行える事が望ましい事を改めて知る事となりました。

製造コストダウン手法&事例｜板金BOX取り付け部品形状の簡潔化で工数削減｜you-tube

本製品はコストダウン対応が出来る部品を探している中で浮かび上がった事例です。通常使われない部品では用途に合った最適形状を模索してコストダウンですね。

	有限会社　フナックス・エンジニアリングの舩倉です。当サイトの管理をおこなっています。よろしくお願い致します。
	当社ではVA,VEによるコストダウン、品質向上、納期短縮化を図れる設計補助をおこなっています。皆さまの会社内での製品に対する競争力向上、他社との差別化を図る為の改善を提供する事を仕事としています。